В основном для производства коррексов и одноразовых контейнеров используются следующие основные способы формования:

вакуум – формование;
пневмоформование;
штампование в форме.

Вакуум — формование.

Изготовление продукции происходит под действием атмосферного давления при создании вакуума в форме. Установка для вакуум – формования состоит из вакуумной камеры, зажимной рамы, нагревателя, формы и вакуум – насоса.

Процесс вакуум – формования проходит следующие этапы:

Термопластичный лист помещается над вакуумной камерой, в которой находится перфорированная форма. При помощи зажимной рамки лист плотно прижимается к открытой части камеры, образуя герметичную полость. Затем лист нагревается до высокоэла­стичного состояния, нагреватели отводятся от листа, а из камеры вакуум-насосом откачивается воздух. В камере и в форме создает­ся вакуум и атмосферное давление на лист плотно прижимает его к форме. После охлаждения листа до температуры сохранения жест­кости и отвода зажимной рамы сформованное изделие извлекает­ся из формы, излишний материал (облой) отрезается.

Предложены некоторые усовершенствования этого метода, на­пример, с использованием предварительной вытяжки или с вспо­могательным пуансоном.

В процессе с предварительной вытяжкой форма в вакуумной камере установлена на конце штока поршня, при помощи которого форма поднимается и вдавливается в нагретый лист непосредствен­но перед вакуумированием. Это позволяет улучшить процесс фор­мования сложных изделий.

При формовании с вспомогательным пуансоном предваритель­ная вытяжка производится пуансоном с внешней (по отношению к вакуум камере) стороны нагретого листа. Применение вспомога­тельного пуансона полезно для глубокого формования изделия.

Пневмоформование.
Пневмоформование (от греч. pnéuma — дуновение, воздух), способ формования изделий из листовых термопластичных полимеров. При пневмоформовании заготовку толщиной 1,5-10 мм закрепляют по контуру формы, нагревают до температуры, при которой полимер находится в высокоэластическом состоянии, и оформляют в изделие под действием сжатого воздуха [избыточное давление 50-2500 кн/м2 (0,5-25 кгс/см2)]. Основные методы пневмоформования — негативное, позитивное, свободное — аналогичны используемым при вакуум — формовании. Преимущество пневмоформования перед вакуум — формованием — возможность варьирования избыточного давления на заготовку в широких пределах, что позволяет формовать изделия из листов большей толщины.

Штампование в форме.
Штампование в форме заключается в том, что нагретый лист формуется в изделие между пуансоном и матрицей. Воспроизведение деталей формы при этом методе оказывается наилучшим. Однако, оснаст­ка здесь оказывается более сложной и должна изготавливаться очень точно с жесткими допусками.

Оборудование для производства контейнеров и коррексов
Наиболее важные машинные факторы производства контейнеров и коррексов — методы нагрева, охлажде­ния и конструкция оправки, методы обрезания и нанесения печати.

Для нагрева при термоформовании термопластичных пленок и листов используют различные виды источников тепла, включая контактные нагреватели, инфракрасный нагрев, высокочастотный нагрев и теплопередачу с использованием горячего воздуха или горячих жидкостей. Чаще других применяют первые два метода. Любой метод должен удовлетворять следующим требованиям:
§ пленка или лист должны быть нагреты до их оптимальной тем­пературы формования равномерно по всей площади формования;

§ разность между температурами с обеих сторон листа должна быть сведена к минимуму;

§ время нагревания должно быть как можно меньше, но избыточного нагрева материала следует из­бегать из-за риска термодеструкции полимера;

§ расход энергии необходимо сокращать насколько это возможно. Желательно до­стичь температуры процесса как можно быстрее, и поэтому мощность нагрева должна быть регулируемой.

Инфракрасные нагреватели существуют двух основных ви­дов — кварцевые и керамические. Для изготовления нагрева­тельных панелей различных размеров собирают ряд таких на­гревателей. Их можно изготавливать секционными с индиви­дуальными контрольными приборами, что позволяет подводить больше тепла к определенным участкам листа. Двухсторонний нагрев можно применять при необходи­мости. Инфракрасный нагрев происходит за счет поглощения излучения пленкой или листом в поверхностных слоях. Погло­щенное тепло затем за счет теплопроводности передается остальному материалу. Может иметь место перегрев поверх­ности, и эффективное регулирование излучения очень важно.

Охлаждение обычно происходит на стенках формы, которая часто охлаждается водой. Поскольку все термопласты — плохие про­водники тепла, сформованные детали должны быть удалены из формы, как только они приобретают формоустойчивость, для сокращения продолжительности цикла. Охлаждение толстых из­делий может часто сопровождаться обдувом воздухом или тон­кораспыленными водяными брызгами, для тонких листов или пленок этого обычно не требуется. В зависимости от особен­ностей полимерного материала и интенсивности охлаждения возможна определенная усадка. Хотя усадка в основном неже­лательна, она облегчает извлечение сформованных изделий из матрицы, особенно изделий с вертикальными боковыми стен­ками.

Конструкция форм определяется рядом факторов: количеством изготавливаемых деталей (определяет выбор ручного, полуав­томатического или автоматического производства), материалом формуемого листа или пленки, требуемым качеством поверх­ности, способностью материала формы к механической обработке, требуемыми допусками, теплопроводностью формы и возмож­ной ценой. Для изготовления прототипов или для малых партий изделий может быть сделана дешевая форма из дерева или гипса. Для производства больших партий предпочтительнее эпоксидные смолы или металлы (обычно алюминий).

Режущее оборудование может варьироваться от ножа до сложного режущего пресса. Для деталей малых и средних размеров часто используют роликовый пресс, с помощью которого может быть достигнута высокая производительность. Для больших изделий приводная фреза с подходящей режущей оправкой может быть более эффективной. Разделение изделий в многогнездных фор­мовках можно осуществлять комбинацией продольных ножей и поперечных гильотин. Преимущество — легкая регулируемость для приспособления к различным конфигурациям форм, но только в прямоугольном исполнении. Если используют роликовый пресс, для каждой конфигурации изделия необходимо отдельное режущее устройство. Он может работать в линии или устанавливать­ся — как отдельный режущий узел.

Операции термоформования могут быть и ручными, и полностью автоматическими. Выпускают автоматические таймеры, которые дают возможность устанавливать весь цикл при нажатии един­ственной кнопки.

Последовательность операций в автоматическом процессе с вакуум-формованием следующая (начиная с листа, установленного в машину):
1) нажать исходную кнопку;

2) на­греватель выдвигается вперед на определенное время;

3) на­греватель возвращается назад;

4) подается воздух для формо­вания пузыря (при необходимости);

5) поднимается подъемный столик или опускается вспомогательный пуансон;

6) подклю­чается вакуум-система;

7) поверхность формуемого изделия обдувают воздухом или тонкораспыленной водой;

8) вакуум и воздух отключают, вспомогательный пуансон (если исполь­зуется) отводится;

9) изделие извлекается из формы сжатым воздухом;

10) подачу сжатого воздуха отключают;

11) подъем­ный столик опускается или вспомогательный плунжер поднимает­ся;

12) оператор удаляет изделие и заправляет свежий лист.

Для более тонкого листа или пленки может быть предусмот­рена непрерывная заправка с рулона.

Коротко остановимся на характеристике сырья для термоформования.

Поливинилхлорид.ПВХ листы прозрачны, жестки и химически стойки. Из более тонкого листа могут быть получены лучше сформованные изделия с хорошим оформлением деталей. Ударопрочный полистирол.Это наиболее часто применяемый материал для термоформования. Он легко формуется, дает достаточно жесткие контейнеры с хорошей степенью вытяжки. Двухосноориентированный полистирол.
Ударопрочный полистирол — матовый материал, он не может быть использован там, где требуется прозрачность. Чистый блочный полистирол сам по себе хрупок, но при двухосной вытяжке листа его пластичность значительно повышается и из нее можно термоформованием изготавливать прозрачные емкости. Его термоформование затруднено из-за напряжений в листе, но формование под давлением возможно на специальном оборудо­вании.

Вспененный полистирол.Листы из вспененного полистирола можно также подвергать термоформованию, причем для глубокой и сложной вытяжки предпочтительны гладкие формы. Главная проблема состоит в том, что пенистая структура делает этот материал еще менее теплопроводным, чем обычный полистирол. Трудно, следова­тельно, прогреть лист без перегрева поверхности. Лист по­этому нагревают с обеих сторон. Лист из вспененного поли­стирола непрозрачен и имеет привлекательный поверхностный блеск. АБС-пластик.Термоформовочные свойства этого материала аналогичны свой­ствам более дешевого ударопрочного полистирола, схожего с ним по химическому строению. Но АБС пластичнее и может ис­пользоваться в более тонкостенных изделиях, чем ударопрочный полистирол, что обеспечивает снижение цены изделий. Полиэтилен низкой плотности.
Этот материал можно термоформовать, хотя он имеет тенденцию к обвисанию при нагревании, и конечное изделие получается слишком непрочным.

Полиэтилен высокой плотности.Термоформовать этот материал легче, чем ПЭНП из-за его по­вышенной жесткости и твердости. Обычно желательно двухсто­роннее нагревание из-за значительного расширения листа при нагревании с образованием складок, которые могут слипнуться. Требуется быстрый нагрев и тщательный контроль температуры. Полипропилен.
Полипропилен — более жесткий, более стойкий к растрескиванию под напряжением, чем полиэтилен, более стойкий к высоким температурам. Свойства ПП при формовании подобны свойствам ПЭВП, и для обоих материалов могут использоваться одни и те же методы. Применяют обычно там, где требуется стойкость термоформованных изделий к кипящей воде или умеренным тем­пературам стерилизации. Однако ПП не так удобен, как ПЭВП, из-за того, что ударостойкость и другие физические харак­теристики быстро снижаются при понижении температуры ниже нуля по С.

 Упаковочная продукция

Одноразовая посуда

Одноразовой пластиковой посуды, который условно можно разделить на рынок продукции, произведенной методом термоформования (стаканы, тарелки, салатники), и продукции, произведенной методом литья под давлением (столовые приборы, рюмки, стаканы «Кристалл»).

Одноразовая пластиковая посуда может быть классифицирована по следующим основным признакам.

· Технология производства: посуда, произведенная методом термоформования и методом литья под давлением;

· Вид сырья: посуда из полипропилена и полистирола.

 

 

 

Контейнеры и микроконтейнеры

Контейнеры отличаются от коррексов и поддонов следующими признаками:

• их дизайн носит техногенный характер с элементами художественного оформления,
• высокая степень стандартизации, высокие требования к физико-механическим характеристикам,
• высокая степень защиты продукта от внешних механических воздействий,
• обязательное наличие крышки,
• низкие требования по устойчивости продукта,
• применение для фасовки однородного продукта,
• требования к условной герметичности упаковки,

• Главное отличие контейнеров от коррексов и поддонов заключается в наличии крышки, обеспечивающей условную герметичность вложенного в них продукта. Основными потребителями контейнеров являются кондитеры, которые упаковывают в них пирожные, конфеты и прочие кондитерские изделия. Данный вид упаковки приобретает все более стандартные размеры из-за растущей адаптации к рынку. Это приводит к тому, что контейнеры становятся все более универсальными.

В то же время важен тот факт, что к данному виду упаковки предъявляются самые высокие требования по эксплуатационным и логистическим характеристикам. Одновременно с этим в качестве обязательного требования выступает его художественное оформление, за счет чего решаются проблемы индивидуализации универсальной упаковки для отдельного потребителя.

Микроконтейнеры отличаются от контейнеров чисто техногенным дизайном, относительно малыми геометрическими размерами. Они, как правило, относительно невелики, поскольку в них упаковывается продукт в объеме, предназначенном для индивидуального потребления. В связи с этим, в зависимости от того, какую герметичность обеспечивает продукция, в них могут фасоваться как жидкие продукты, так и продукты другой консистенции, вплоть до сыпучих.

Микроконтейнеры предназначены для упаковки готовых блюд, салатов и деликатесов, продаваемых в супермаркетах, торговых точках, кулинариях, кафе и т.д. Идеально подходят для торговли готовыми блюдами и продуктами быстрого приготовления «через прилавок», в системе самообслуживания.

Развитие розничной торговли, и прежде всего современных ее форматов (супер- и гипермаркетов), увеличение числа компаний, пользующихся услугой доставки обедов в офис, увеличение доли фасованной и упакованной продукции и ряд других факторов способствуют развитию рынка одноразовых пластиковых контейнеров.

Современное термоформовочное оборудование позволяет выпускать самые разнообразные виды одноразовых пластиковых контейнеров, которые могут быть классифицированы по следующим основным признакам:

1. Форма контейнера: круглые, прямоугольные;

2. Материал, из которого произведены: полипропилен, полистирол, ПВХ и т.д.

3. Емкость контейнера: от 0,1 до 4 литров.

Ниже представлено несколько разновидностей пластиковых одноразовых контейнеров для кондитерских изделий и микроконтейнеров.

Контейнер под запайку емкостью 2000 мл.

Блистеры

Блистерная упаковка состоит из пластикового листа с фланцем, к которому присоединена с помощью клея, скобы или сварки соответствующая подложка. Блистер может быть простой формы (круг или прямоугольник) или принимать контуры предмета или предметов, которые нужно упаковать. Блистеры могут быть изготовлены с несколькими полостями, поэтому очень полезны для показа комплектов.

Как правило, блистерная упаковка повторяет объемную форму изделия или продукта. С помощью термопресса соединяется с картоном, несущей информацию или фольгой.

Блистерная упаковка — это один из наиболее эффективных и распространенных в Европе способов упаковки товаров народного потребления. Он дает возможность потребителю увидеть товар со всех сторон, а производителю разместить необходимую информацию (инструкция по применению, технические характеристики, рекламу и т.д.). Изделие помещается в оболочку из прозрачной жесткой пленки, которая повторяет его контур и форму. Оболочка может привариваться к полиграфической подложке.

Блистерная упаковка может быть следующих видов:

Двусторонняя блистерная упаковка;
Блистерная упаковка с загибом по краям;
Блистерная упаковка под приварку.

Двусторонняя блистерная упаковка состоит из двух полуформ, которые разделены канавками для сгиба пополам. Каждая полуформа имеет, так называемый, захлоп — выдавленная полость, на которой расположены фиксирующие замки, обеспечивающие дополнительную жесткость. В качестве информационного носителя используется картонные вкладыши. Преимущества данной упаковки в возможности укладки габаритных и тяжелых изделий; в фиксирующих замках; высокой технологичности.
Недостатки — большая стоимость по сравнению с другими типами блистерной упаковки.
Блистерная упаковка с загибом по краям. Такая упаковка состоит из одной полуформы. Края блистера загнуты внутрь слева, справа и снизу для поддержания картонного вкладыша, который используется в качестве информационного носителя. Преимущества данной упаковки в невысокой степени сложности изготовления.
Недостатки — отсутствие возможности укладки габаритных и тяжелых изделий; устаревший дизайн.
Блистерная упаковка под приварку. Такая упаковка состоит из одной полуформы. Блистер по периметру имеет поля под приварку, а на картонный вкладыш, который используется в качестве информационного носителя, наносится лак для приварки. Преимущества данной упаковки в очень высокая технологичности; возможности укладки габаритных и тяжелых изделий; защите от подделки.

Наряду с вышеуказанными типами, блистерную упаковку можно подразделить на  следующие типы:

• приварного типа;
• задвижного типа;
• складного типа;
• заклеиваемого типа.

Упаковка приварного типа —  пластиковая оболочка прикрепляется с помощью термосварки, что позволяет защитить товар от нежелательного вскрытия. Упаковка задвижного типа — блистер имеет загнутые кромки, в которые, как в пенал, задвигается карточка, что дает возможность достать товар из упаковки, чтобы рассмотреть его. Упаковка складного типа состоит из двух половинок с линией сгиба, закрывающаяся, как футляр. Упаковка заклеиваемого типа  — блистер закрывает этикетка, что удобно для групповой упаковки мелкогабаритных товаров.

Блистеры привлекательны в качестве упаковки товаров по следующим причинам:

• Блистерная упаковка презентабельна. Термоформовка позволяет придать пленке абсолютно любую конфигурацию, что открывает широкие возможности для дизайнера. Изделие хорошо просматривается, пластик придает ему глянец, упаковка приобретает «европейский» вид.
• Блистерная упаковка защищает товар. Пластик амортизирует при ударах, именно поэтому в блистер упаковывают стеклянные ампулы, лампочки и другие хрупкие предметы.
• Не менее важна и защита от подделки: блистеры с логотипом фирмы или с контурной вырубкой требуют дорогостоящих пресс-форм, что делает подделку в малых объемах просто нерентабельной.
• Блистерная упаковка мобильна. Полуавтоматическое оборудование легко перестраивается на новое изделие и позволяет изготавливать тиражи от нескольких десятков штук. При наличии нескольких видов изделий можно использовать один вид картонной подложки с логотипом фирмы для всех видов. Информация о товаре размещается на этикетке с обратной стороны карточки.

Блистерная упаковка удобна потребителю. Например, скрепки из пакетика надо куда-то высыпать, а коробочка-блистер может просто стоять на письменном столе. Дюбели и шурупы в процессе работы удобнее доставать из коробочки, чем из пакета. Блистерная упаковка – самый распространенный вид упаковки лекарственных средств. Таблетки, капсулы, гранулы, ампулы, суппозитории и др. фармацевтические и медицинские препараты могут быть упакованы в блистерную упаковку из многослойных материалов с использованием алюминиевой фольги, поливинилхлорида, полиамидов, полипропилена и бумаги. Такая упаковка обладает высокой герметичностью, предохраняет медикаменты от света и тепла, воздуха и воды, агрессивных агентов. При необходимости на поверхность блистера наносят многоцветную печать с информацией для потребителя. Еще одно преимущество такой упаковки – возможность ее рециклинга.

Существует мнение, что более дорогая упаковка ведет к удорожанию товара и, как следствие, к снижению продаж. Это не совсем так: опыт российских предприятий показывает, что объем продаж товара в блистере неизменно растет. Если сравнить цену блистера и картонной коробки, то разница между ними в среднем не превышает 5% от цены вложенного товара, а зачастую блистерная упаковка становится даже более выгодной.

Технология производства блистеров.

Процесс производства блистеров условно можно разделить на три составляющих:

§         матрица;

§         термопластичный материал;

§         формование.

Матрица — это, самая ответственная часть процесса производства блистеров. От того, как точно, качественно и правильно сделана сама матрица, будет зависеть качество готовой продукции. Дело в том, что в горячем виде материал повторяет все особенности матрицы: мелкие детали, гравировку, буквы и т. д. Но если матрицу не довести до необходимого состояния чистовой обработки, то “прочими особенностями” готового изделия будут царапины, раковины и другие изъяны. Чтобы этого не случилось, матрицу рекомендуют изготавливать из дюралюминия с последующей полировкой. Конечно, если заказчик не предъявляет к изделию повышенных требований по качеству и сам тираж невелик, то матрицу можно изготавливать из композитных материалов и иногда даже из дерева. Стоимость конечной продукции в этом случае будет ниже. Но надо учитывать, что матрицы, изготовленные не из металла, “живут” гораздо меньше, чем металлические. Для сравнения: матрица из дюралюминия может работать годами, а матрицы, изготовленные из дерева, могут прожить всего от 1.000 до 15.000 формовок.

Термопластичный материал – это материал, который впоследствии и становится собственно формой-упаковкой. Когда материал нагревают, он принимает состояние “текучести”, и тогда его заставляют принимать соответствующую форму путём обтягивания матрицы. После остывания материал кристаллизуется и “запоминает” форму, которую ему придала матрица, скопировав на 100% все конфигурации (иногда даже частички пыли и грязи, если таковые по оплошности оператора оказались на матрице). Материалами служит лента, изготовленные из полистирола, ПВХ, ПЭТ, полиэтилена и полипропилена. Она может быть прозрачная, полупрозрачная, молочного цвета, а так же всех цветов радуги – даже металлизированная и с нанесённым в типографии рисунком. Толщины могут колебаться от 150 микрон (0,15 мм – в основном используется для  изготовления блистеров с последующей приваркой их к картону, например, как упакованы батарейки) до нескольких миллиметров.

Блистеры изготавливают методом термоформования (вакуум- и пневмоформование) преимущественно из ПВХ, ПС и ПЭТа. ПВХ жесткий материал с прекрасной прозрачностью и блеском легко формуется с хорошим воспроизведением деталей формы. Типичный пример сложной формы из ПВХ — прокладка в коробки для шоколада и пеналы с печеньем. Применяют также ацетат целлюлозы и ориентированный полистирол. Из новых материалов для блистерных упаковок можно назвать сополимеры этилентерефталата.

Вакуумформовка – это сам процесс изготовления формы и материала. Сам станок представляет из себя установку, в которой движется стол с установленной на нём матрицей, есть рамка, в которую зажимается материал для формовки, есть обогреватель, который подходит на пост нагрева материала и после прогрева материала уходит на исходную позицию. Есть аппаратура контроля и регулировки цикла формовки, а также вакуум-насос, который и создаёт разряжение до минус 0,8- 0,9 атм. Материал зажимается в рамку и включается кнопка “цикл” – обогреватель подходит на пост нагрева. Аппаратура отсчитывает время нагрева, по завершении которого даёт команду – “поднять стол “ – “убрать нагреватель” — “включить вакуум”. После включения вакуума происходит собственно сама формовка. Как только материал принял заданную форму, вакуум отключается и оператор может вынимать лист с готовыми формами. За один раз можно формовать от одного до нескольких десятков изделий – всё зависит от размеров рабочего стола станка и размеров самих форм. Среднее время цикла формовки занимает от 40 до 120 секунд – всё зависит от толщины материала и сложности самого изделия.

Для производителя продуктов выгодными могут быть готовые стандартные блистеры (особенно если нужны блистеры простой формы или более сложные, но в большом количестве). С другой стороны, можно установить свое собственное формующее обору­дование и не зависеть от поставщиков. Существует широкий спектр оборудования для изготовления блистеров — от ручных и до полностью автоматических машин. Последние экономичны только при больших сериях упаковок.

Блистеры обычно формуют в многогнездных формах и разделяют либо продольными ножами и поперечной гильотиной, либо роли­ковым прессом. Если используется последний, то необходима отдельная режущая форма для каждой конфигурации изделия.Продольный нож и гильотину можно приспособить под широкий ряд размеров и количества блистеров. Роликовые прессы можноустанавливать в линию или отдельно.

Если блистеры должны быть приварены к подложкам (это наиболее распространенный метод соединения), то подложку покрывают термоклеем. Заполнение производят путем помещения ряда блистеров в оправку (фланцем кверху), упаковываемый предмет (или предметы) помещают внутрь, подложку кладут сверху. Нагретый пресс опускают и запаянные блистеры удаляют из оправки. Скорости сварки увеличиваются при использовании вращающихся столов, так что процесс можно производить, не­прерывно.

Возможна различная степень автоматизации, включая автоматическую загрузку термосвариваемых подложек в зону сварки и автоматическую выгрузку запаянных упаковок, пере­даваемых для дальнейшей обработки к рабочему столу. Чаще загрузку блистеров и объектов упаковки производят вручную, но возможна и автоматическая загрузка для изделий простой формы. В число операций может, следовательно, входить: в первом случае — закупка полностью сформованных блистеров с ручным помещением двух или четырех блистеров в простую оправку с ручной раскладкой подложек и запаиванием на не­большой единичной сварной установке; во втором случае — полностью автоматизированная работа, начинающаяся с рулона ПВХ или других подходящих материалов; последовательность операций должна состоять из размотки ру­лона пластикового листа, формования блистеров, перемещения блистеров в запаивающую оправку, загрузки блистеров, рас­кладки подложек, сваривания их с блистерами и отвода готовых упаковок с линии; полностью автоматизированные линии рабо­тают со скоростью от 20 до 25 заполненных блистеров в минуту, так что возможна производительность около 2 млн. штук в год на одной машине.

Термоформование/заполнение/сварка (расфасовочно-формо-вочные автоматы — РФА). Применение РФА позволяет высокоэф­фективно проводить упаковку. РФА — это линия для упаковочных операций, использующая два полотна пленок. Основной слой формуют в блистеры, которые после заполнения покрывают термосвариваемым верхним слоем. Применяют РФА в основном для лекарств в твердой форме — таблеток и капсул, хирургических шприцов и инструмента, для порционной упаковки жидкостей и паст и для упаковки свежих продуктов с контро­лируемой атмосферой.

Хорошо известный пример использования РФА — прозрачные блистерные упаковки, из которых выдавливают таблетки. Ма­териал, используемый для основного слоя, зависит от того, гигроскопичный продукт или нет. Некоторые таблетки с твердой оболочкой могут быть удовлетворительно упакованы в непла­стифицированный ПВХ (нПВХ). Когда нужна большая защита, че­тырехкратное увеличение паровлагостойкости может обеспечить покрытие нПВХ поливинилиденхлоридом толщиной 48 г/м, но при этом удваивается цена упаковки. Другие высокобарьерные материалы включают нПВХ/ПЭ, нПВХ/аклар и нПВХ/ПЭ/ПВДХ. Верхний покрывной материал, используемый для упаковки таб­леток и капсул, это обычная алюминиевая фольга, покрытая с внутренней стороны виниловым лаком. Пластиковый слой должен быть достаточно жестким для защиты таблеток при транспор­тировке и продаже, но достаточно гибким для того, чтобы таблетку можно было выдавить из упаковки через алюминиевую фольгу. Алюминиевая фольга должна вести себя как твердоетело (т. е. быть довольно хрупкой, чтобы легко рваться при извлечении таблетки из упаковки).

Молочная упаковка

В рамках рынка термоформованной упаковки для молочной промышленности можно выделить следующие виды:

• стаканчики высокие (высота и форма варьируется в зависимости от вида упаковываемого молочного продукта);
• емкости круглые (высота емкости также может варьировать);
• емкости конические;
• стаканчики «йогуртовые».

Данная классификация носит достаточно условный характер. Количество типоразмеров термоформованной молочной упаковки на рынке молочных продуктов широко и многообразно. В нижеприведенных разделах данного маркетингового анализа будет рассмотрена классификация термоформованной одноразовой упаковки для молочной промышленности по следующим параметрам:

• используемое сырье;
• пакуемая молочная продукция.

Содержание данного раздела, в большей степени, ориентировано на визуальное представление термоформованной упаковки для молочной промышленности.

Технические характеристики термоформованной упаковки для молочной промышленности.

Нормативные условия производства.

Производство термоформованной упаковки для молочной промышленности имеет свои специфические условия, связанные с ее использованием для упаковки пищевых продуктов.

Для того, чтобы молочные продукты не испортились (а они чувствительны к воздействию факторов окружающей среды), термоформованная упаковка должна обладать барьерными свойствами – газонепроницаемостью, паронепроницаемостью, водонепроницаемостью и ароматонепроницаемостью, влагопрочностью и жиростойкостью. Термопласты, из которых изготавливается упаковка для молочной продукции должны обладать эксплуатационной надежностью, не расслаиваться, не деформироваться, т.е. не изменять своих свойств при хранении в них расфасованной молочной продукции.

Термоформованная упаковка для молочной продукции должна быть инертна по отношению к продукту и при контакте с ним не должна выделять вредных для здоровья человека компонентов. Это особенно важно для термоформованной упаковки для молочной промышленности, компоненты которой могут, при определенных условиях мигрировать в молочный продукт. Молоко представляет собой достаточно специфичный продукт, который может сорбировать тяжелые металлы и большинство органических соединений, в том числе и вредных для человека. Для регламентации данного процесса Минздрав РФ разработал санитарные правила и нормы, так называемые «Допустимые количества миграции» (ДКМ).

Основные полимеры, используемые при производстве термоформованной упаковки для молочной промышленности — полипропилен и полистирол.

Полистирол — аморфный полимер с температурой размягчения 80С, поэтому при нагревании выше 60 — 80С отмечается миграция стирола в модельные растворы (от следов до 0,2 мг/л). Из полистирола в модельные среды (пищевые продукты) могут мигрировать также пластификаторы, смазка, наполнитель (ТiO2). Выделение всех вышеперечисленных веществ в окружающую среду и попадание их в продукты питания и питьевую воду отрицательно сказывается на здоровье человека, но особенно токсичным является стирол. Поэтому степень токсического действия полистирола определяется именно концентрацией стирола, мигрирующего в окружающую среду. Результаты изучения влияния вытяжек на организм человека послужили основой для установления допустимых количеств миграции стирола на уровне 0,01 мг/л.

Полипропилен — является практически самым безопасным с точки зрения экологии и токсичности полимером..

Гигиенические показатели и нормативы веществ, выделяющихся из материалов, изделий, контактирующих с продуктами питания.[1]

Наименование материала, изделия	Контролируемые показатели	ДКМ, мг/л
Полиэтилен (ПЭВД, ПЭНД), полипропилен, сополимеры пропилена с этиленом, полибутилен, полиизобутилен, комбинированные материалы на основе полиолефинов.	формальдегид	0,100
этилацетат	0,100
гексан	0,100
гептан	0,100
ацетон	0,100
спирты:
метиловый	0,200
пропиловый	0,100
изопропиловый	0,100
бутиловый	0,500
изобутиловый	0,500

Таблица 2.

Ни из одного материала, используемого при производстве термоформованной упаковки для молочной промышленности, не должны выделяться вещества в количествах, превышающих их ДКМ. Это обязаны учитывать и разработчики материалов, и их потребители. То есть вся упаковочная продукция, как отечественного, так и импортного производства, должна обладать высокими санитарно-гигиеническими показателями и подлежит обязательной гигиенической сертификации в органах Госсанэпиднадзора России и периодическому санитарному контролю.

Упаковка из вспененного полистирола

Основные преимущества изделий из вспенивающегося полистирола:

закрытая структура ячеек пенополистирола обуславливает маленький вес, большую прочность и обеспечивает хорошую термоизоляцию в широком температурном диапазоне.
изделия из пенополистирола являются одноразовыми, легко утилизируются и обеспечивают высокий санитарный уровень
Первоначально исходное сырье имеет размер гранул 0.35-0.5 мм и насыпную плотность приблизительно 650 кг/м3. Получаемые же изделия обычно имеют плотность 50-100 кг/м3. Гранулированный вспенивающийся полистирол, частицы которого при соответствующей температуре увеличиваются более, чем в 50 раз, преобразуется в пенополистирол — вспененную термопластичную пластмассу (пенопласт). При повторной термообработке в закрытой пресс-форме вспененные частицы спаиваются между собой, и пенополистирол принимает конфигурацию и размеры литьевой формы. Таким образом, получается твердый инертный материал, обеспечивающий хорошую и долговременную теплоизоляцию (98% общего объема пенопласта составляет воздух), ударопрочность и стойкость к атмосферным воздействиям. Один кв. метр пенопласта содержит от 3 до 6 миллионов закрытых наполненных воздухом ячеек. Поры между ячейками придают материалу свойства газопроницаемости, а гидрофобность полистирола – свойства водоотталкиваемости.

О реальном вредном влиянии химического сырья на окружающую среду можно судить только по суммарному эффекту, создаваемому им в его жизненном цикле. Этот суммарный эффект можно измерить тем, насколько много энергии затрачивается на производство химического продукта, и возможно ли повторное использование его компонентов. С этой точки зрения вспенивающийся полистирол представляется наиболее перспективным по эффективности использования сырьевых ресурсов. По сравнению с другими альтернативными материалами он имеет ряд преимуществ:

· упаковка из вспененного полистирола не влияет на озоновый слой, поскольку хлорфторуглероды (CFCs) никогда не используются при его производстве

· утилизацию отходов продукции можно осуществлять путем повторного использования, механической переработки или регенерации энергии
отходы пенополистирола можно расплавить и экструзией превратить в компактный полистирол, который может быть использован для производства продукции широкого спектра назначения.

Упаковка для мясных, рыбных, кондитерских изделий, овощей и фруктов:

лотки

подложки

Лотки и подложки сохраняют продукцию во время транспортировки, сглаживают резкие температурные колебания и выделяют продукцию на витринах магазинов. Выпускаются различных типоразмеров и цветовой гаммы.

Варианты типоразмеров позволяют упаковывать продукты различных товарных групп. Например, глубина подложки 10 мм позволяет упаковывать нарезку колбасных изделий или кондитерские изделия, а глубина 50 мм – мясные и куриные продукты.

Разнообразная цветовая гамма позволяет выбрать для каждого продукта наиболее подходящий цвет. Например, для упаковки зелени, овощей и орехов более удачный цвет — белый, при этом на черном фоне лучше смотрятся мясные продукты, а на желтом куриные продукты. Другие цвета больше подходят для кондитерских изделий.

Лотки и подложки чаще используют совместно с ПВХ стрейч пленкой пищевого назначения.

Вид	Размер, мм
	225x135x15
	225x135x20
	225x135x40
	133x133x20
	225x160x35
	200x145x50

Упаковка для продуктов быстрого приготовления и одноразовая посуда

• тарелки
• стаканы
• лотки

Основные преимущества упаковки из ВПС при использовании в контакте с холодной водой в следующем:

холодные напитки дольше сохраняют свою первоначальную температуру
газированные напитки дольше сохраняют газ
на внешней стенке стакана не образуется конденсат.
При контакте с горячими жидкостями активизируются теплоизоляционные свойства ВПС. С одной стороны горячая жидкость долго сохраняет свою первоначальную температуру, с другой — риск ожога или некомфортных ощущений сводится к минимуму. Экстремум кривой изменения температуры внешней стенки, например пенополистерольного стакана, не только не достигает температуры ожога, но и значительно ниже его. По данным Лаборатории инженерной психологии Армии США порог температуры при, котором человек может ощущать боль или могут происходить незначительные повреждения ткани находится на уровне 60°С. Только пенополистероный стакан обладает такой теплопроводностью, которая позволяет оставаться его внешним стенкам холоднее этой температуры при том, что в стакан наполняется горячей жикостью в 100°С.

Вид	Размер
	100-400 мл.
	D 205×20
	D 205×20
	165x130x55/165x130x10
	D 158×53

Контейнеры для упаковки продуктов

• ланч-боксы
• упаковка для яиц

Ланч-боксы — небольшие контейнеры, предназначенные для расфасовки обедов, гамбургеров и другой продукции. Бывают односекционные или с несколькими секциями.

Упаковка для яиц представляет собой контейнер на определенное количество продукции, облегчающий транспортировку и предохраняющий от повреждений.

Варианты контейнеров представлены в таблице 3.

Вид

Размер

184x184x35

247x206x(35,30)

250x105x(35,25)

Лотки с впитывающим слоем
Лотки с впитывающим слоем имеют ряд преимуществ. Прежде всего их конструкция позволяет отводить сок от продукта из поверхности и накапливать его в высоко абсорбирующем слое внутри лотка, вдали от продукта

Влагопоглощающие подложки имеют специальную многослойную структуру, что позволяет впитывать и удерживать влагу, выделяемую мясными изделиями. Через перфорированную поверхность дна жидкость проникает во внутренний слой подложки и удерживается там благодаря специальной конической форме.

Высокие влагопоглощающие свойства внутреннего слоя позволяют использовать данные подложки даже для продуктов, выделяющих большое количество жидкости.

Спрессованные края не позволяют жидкости просачиваться на пленку- это является ключевым преимуществом данного вида упаковки.

Края упаковки и пленка остаются сухими и чистыми, что является большим достоинством как для продавца, так и для покупателя.

 

 

 

 

 

 

 

Данный вид упаковки находит применение для упаковки мясных и куриных продуктов и их полуфабрикатов.

Типоразмеры и цветовая гамма может соответствовать лоткам и подложкам без впитывающего слоя.

Лоджименты

Ложемент представляет собой пластиковый вкладыш с углублениями под продукцию, используется для удобного размещения в коробках. Например: набор инструментов, игрушек, мобильных аксессуаров и т.д.

Ложемент бывает двух типов: ложемент для рекламы и ложемент как часть сложной упаковки.

Ложемент для рекламы.
Ложемент для рекламы нашел широкое применение при продаже косметических товаров, многие из вас видели разнообразные стенды с расположенными на них лаками для ногтей, или губной помадой. Все это является ложементами, сходными по назначению и различными по формам, цвету, виду и толщине материала. Преимущества ложементов для рекламных целей состоит в том, что такой ложемент представляет собой готовую витрину для рекламы и торговли, весь товар представленный на нем виден со всех сторон, дополнительно на ложемент можно нанести логотип, или другую необходимую информацию. Такой ложемент обычно имеет любой тираж, и оригинальный дизайн.

Для этих изделий применяются высококачественные цветные пластики толщиной 0,4-6,0 мм, производства Австрии, Германии, Израиля, Италии, России. Размеры изделия от минимума до 800х1600 мм. Возможно изготовление ложементов «под бархат» (флокирование) широкой цветовой гаммы и оттенков для дорогих и уникальных изделий.

Ложемент как часть сложной упаковки.
Ложемент такого типа представляет собой часть сложной упаковки, например, это может быть ложемент, который вкладывается в картонную или пластиковую коробку. Ложемент такого типа нашел широкое применение при упаковке косметической, сувенирной продукции и товаров народного потребления. Применяется для рекламы и оформления торговых залов. Для этого ложемента применяются высококачественные прозрачные, цветные, «бархатные» (флокированные) пластики.